铝及铝合金熔铸车间操作规程
2019-3-7 15:51:00 点击：
铝材厂需要将A00铝锭熔炼成铝水并加入其它合金成份，制成常见的6063、6061等常用规格的铝合金棒，在熔铸前需要备料，配料等，为了规范熔铸车间，将各注意事项及工艺流程整理，所有人员需严格遵守。
铝材厂熔铸车间备料操作规程
1、适用范围：
本规程用于铝及铝合金熔炼前的备料工作。
2、主要内容：
2.1所备原材料必须符合原材料使用的规定和配料计算所确定的种类和数量要求。
2.2所备原料必须准确过磅。
2.3 所备原材料的数量（重量）要如实填写在生产随行卡片上，配料时少量多料或少料由配料班长如实填写在卡片上对应数字的右上角，多料量控制在500Kg以内。
2.4当现场存料与卡片的配料不相符时，应征得配料计算员的同意方可改用其他料。
2.5根据现场原材料的存放情况，废料的大小及厚薄等情形，各熔次的料要搭配使用，严禁造成熔炼时多次加料。
2.6按卡片、按熔次备料，上一熔次装炉后方可备下一熔次的炉料。
2.7备料过程中，要做好自检工作，不得将铁丝、铁皮等有害金属、杂物混入炉料。
2.8所备炉料，纯金属和中间合金、金属添加剂要单独堆码，不得与炉料混装。
2.9根据上一熔次炉内的剩料情况及在线处理装置的状况（放干或存料），可以对炉料酌情增减，但必须告知配料计算员，并在卡片上如实纪录增减量。
铝及铝合金熔铸工艺流程
1、适用范围：
本工艺流程适用于铝及铝合金的熔炼过程。
2、目的：
明确熔炼过程的操作程序、操作方法和技术要求。
3、工艺流程：
炉子准备→装炉→熔化→扒渣→加入合金元素→搅拌→取样→调整成分→转炉
4、流程管理内容：
1）炉子准备操作规程
2）熔炼炉装炉操作规程
3）熔化操作规程
4）扒渣、搅拌操作规程
5）加入合金元素操作规程
6）化学成分取样操作规程
7）化学成分调整操作规程
8）转炉操作规程
9）烘炉工艺规程
1、适用范围：
本规程适用于熔炼炉装炉前炉子准备工作。
2、主要内容：
2.1新修、大中修后或停歇后的炉子，在装炉前必须进行烘炉，烘炉的操作规程详见烘炉工艺规程。
2.2根据炉子的状况及上一熔次所生产的合金，是否需要洗炉，大沥铝材网，按“洗炉和大清炉工艺规程”执行。
2.3新炉投入使用，必须先生产10熔次以上1×××，3×××系合金的普通制品铸锭；更换炉底后投入使用的新炉子，必须先生产8熔次以上1×××，3×××系合金的普通制品铸锭方可转入5×××系合金和高要求制品（罐体料、罐盖料、铝箔料、瓶盖料，以下各规程的规定相同）铸锭的生产。
2.4停炉一个月以上，必须先生产5熔次以上的普通制品铸锭，停炉一个月以内，或炉温低于200℃两天以上时，必须先生产3熔次以上的普通制品铸锭，然后才能转为高要求制品铸锭的生产。
2.5生产高精铝或高纯度铝合金前，必须先生产5熔次以上的纯铝，且最后两熔次必须全部使用Al99.70及以上品味的铝液或铝锭。最后两熔次纯铝生产前，熔炼炉、保温炉必须大清炉，最后两炉次生产后，熔炼炉、保温炉必须彻底放干，扒净炉内渣子。
熔炼炉装炉操作规程
1、适用范围：
本规程适用于熔炼炉装炉工序的操作要求。
2、主要内容：
2.1工具准备：
熔炼过程用的扒子、试样勺、试样模、料铲等工具应准备齐全。
2.2炉料检查：
2.2.1按生产卡片对照所备炉料进行检查，所有炉料的种类、级别、重量应和卡片上标明的相符。
2.2.2装炉前，根据上熔次生产的合金、炉内剩料情况，可进行减料处理，所减炉料的种类、重量及减料原因应如实在生产卡片上的备注栏上予以标明。
2.3装炉顺序及要求
2.3.1若炉料全部为固体料dalilvcai.com，其加入方式原则上按从小到大的顺序进行，即先装碎料、小块料、大块废料，再后装铝锭、复化锭，最后装中间合金。中间合金装在炉料的上层，尽量使之装均匀。
2.3.2若炉料使用部分电解铝水，装炉顺序按先装固体料，后装铝水的原则进行。铝水装完后，要用扒子对露出液面的炉料推平。
2.3.3对于5×××系列合金，当配入的镁锭重量在1500Kg以上时，应留出500～1000Kg的镁锭（待以后加入），其余的镁锭可随固体料加入。注意，加入镁锭的时间应控制在电解铝水即刻就可以加入炉内的情况下进行，并且在镁锭加入后，应在其上面加盖一定数量的铝锭，以防止电解铝液加入后镁锭浮起。
2.3.4若炉料全部使用电解铝水，应事先与电解车间联系，使之及时供给铝水，缩短上一包铝水与下一包铝水的等待时间。
2.3.5每一熔次的炉料，应妥善安排，应尽量一次装入，缩短装炉时间。
熔化操作规程
1、适用范围：
本规程适用于熔炼过程的熔化操作要求。
2、主要内容：
2.1当炉料全部或大部分为固体料时，装炉完毕，盖好炉盖，即可点火升温熔化。
2.2当炉料熔化到有一层液体金属时，即可加入锰剂、铁剂、铬剂、铜剂等金属添加剂。加入的添加剂应尽量均匀，不得使之露出液面或紧贴炉底。
2.3当炉料全部或大部分为液体料时，装炉完毕，应适时地测量铝水的温度，然后决定是否升温。
2.4熔炼温度的规定：
熔炼过程中，要控制熔炼炉的炉膛温度和熔体温度：
炉膛温度：≤1150℃
熔体温度：3003、3A21：730～770℃
其它合金： 720～760℃
2.5熔炼时间的规定：
2.5.1熔体熔化完了至转炉开始的时间为熔体停留时间，一般不超过5小时。
2.5.2对于Mg≥3.0%的高镁合金如超出规定的熔体停留时间，需要重新取样，调整成分。
2.6熔炼炉因故不能连续生产时，应按下述要求采取保温措施。
2.6.1因能源或设备问题暂不能生产时，炉子不得装料，采取空炉保温。
2.6.2因铸造问题而不能正常连续生产时，熔炼炉内的炉料不准继续熔化，必须采取固体保温。
2.6.3当炉料大部分或全部熔化后，因故不能连续生产时，应采取低温（700℃）保温。
扒渣和搅拌操作规程1、适用范围：
本规程适用于熔炼过程中的扒渣和搅拌操作要求。
2、主要内容：
2.1扒渣
2.1.1当炉料全部熔化后，应测量熔体温度，并在熔体温度控制范围内及时进行扒渣。
2.1.2扒渣前，应向炉内尽可能均匀地撒入打渣剂或普通熔剂粉（Mg≥3.0%的
5×××合金及3004、3104罐体料使用2#熔剂粉），其用量为该熔次投料量的0.1%左右。
2.1.3扒渣使用扒渣车进行，扒渣要求平稳，渣子要扒净。扒到炉门坎时应让渣子稍作停留，使渣中铝液流回炉内，然后再扒出炉外。
2.1.4所扒出的炉渣应及时将金属选净，大块的金属可及时回炉，其余的炉渣送至专用的渣场另行处理。
2.2搅拌
2.2.1搅拌一般应使用电磁搅拌器进行，搅拌前应将电磁搅拌器开到熔炼炉炉底的中心位置。
2.2.2电磁搅拌器开动以后，熔体沿水平的某一方向连续旋转的时间，称为“旋转周期”，“旋转周期”的时间一般宜设定为5分钟，然后通过操作盘使熔体沿水平的相反方向连续旋转，也旋转一个“旋转周期”，上述过程分别为正旋转周期和反旋转周期。
2.2.3所有合金的熔体在取样前dalilvcai.com，至少应经过正、反、正三个旋转周期的搅拌。
2.2.4镁锭加入量在150Kg以上时，待其全部熔化后，必须进行两次以上的搅拌：第一次可以进行正、反两个旋转周期的搅拌，第二次应进行正、反、正三个旋转周期的搅拌。两次搅拌的时间间隔一般不少于15分钟，对于3003、3A21合金，两次搅拌的时间间隔不少于30分钟。
2.2.5合金在化学成分调整时，若补入了金属及合金元素应进行正、反两个旋转周期的搅拌，若补入的金属及合金元素在150Kg以上时，应进行正、反、正三个旋转周期的搅拌。
2.2.6当电磁搅拌器出现故障而不能用于生产时，可以用扒渣车执行搅拌，但搅拌时应注意不得让其扒子沉入熔体过深，避免熔体进入扒子与操纵杆的连接处，搅拌要平稳，不得浪推浪，每次搅拌时间不得少于5分钟。
加入合金元素操作规程
1、适用范围：
本规程用于熔铸过程中添加各种合金元素的操作程序及要求。
2、主要内容：
2.1加Cu：如以Al-Cu中间合金加入，则在装炉时随炉料装入炉内。如以Cu剂加入，当炉料全部为固体料时，应在炉料熔化一部分后加入；当炉料有电解铝水时，可在电解铝水最后2包倒入前加入。
2.2加Mn、Cr、Fe：一般以Mn剂、Cr剂、Fe剂形式加入，加入方法同Cu剂。
2.3加Si：一般以Al-Si中间合金加入，在装炉时随炉料装入炉内。
2.4加Mg：均以镁锭加入，对于含镁量较高的5×××系合金，当配料的镁锭重量在1500Kg以上时，部分镁锭先以固体料形式加入（见熔炼炉装炉操作规程2.3.3），留出的500～1000Kg镁锭，以及其他合金的镁锭，应在炉料完全熔化完了，并且其他合金元素加入完了之后加入。
加镁时，熔体温度控制在730～750℃，扒去熔体表面的浮渣,大沥铝材网，用加料铲或人工的方式将镁锭加入熔体，并及时用2#熔剂粉覆盖。
2.5加V：以Al-V中间合金加入，加入方法同Al-Si中间合金。
2.6加Ti:：对于某些要求加Ti的合金，装炉时将Al-Ti中间合金留出6～7块，其余的随炉料装炉，留出的Al-Ti中间合金待转炉时加入流槽，对于加Ti用以晶粒细化的合金，Al-Ti中间合金应在转炉时加入流槽。
化学成分取样操作规程
1、适用范围：
本规程适用于铝及铝合金化学成分取样操作。
2、主要内容：
2.1取样温度要求：
熔炼过程的熔体温度控制范围为取样温度。
2.2取样勺的要求：
取样勺应喷Ti02涂料并充分干燥，取样前用该熔次的熔体充分清洗。
2.3取样：
在炉内两侧附近的熔体深度中间部位分别取试样各一个。所取试样，应打上合金、炉号、熔次号、试样号的钢印，然后连同生产卡片送化验室分析。
化学成分调整操作规程 1、适用范围：
本规程适用于熔炼后期铝及铝合金熔体化学成分的调整作业。
2、主要内容：
2.1根据炉前快速分析结果，铝及铝合金化学成分内控标准，配料计算标准等要求调整成分，使合金的化学成分控制在内控标准范围内。
2.2炉前分析结果若出现下列情形时，需要重新取样进行分析：
1）合金元素含量＞1%，或其外标范围＞0.5%，两区的分析结果相差＞0.15%；
2）合金元素＜1%，或其外标范围＜0.5%，两区的分析结果相差＞0.10%；
3）合金的Mg含量≥3%，或其外标范围＞0.5%，两区的分析结果相差＞0.20%；
4）合金的Mg含量≥3%，或其外标范围≤0.5%，两区的分析结果相差＞0.15%；
5）合金元素的外标范围＞1.0%，分析值与配料值相差＞0.25%；
6）合金元素含量＞1.0%，或其外标范围为0.5～1.0%，分析值与配料值相差＞0.20%；
7）合金元素≤1.0%，或其外标范围≤0.5%，分析值与配料值相差＞0.15%。
注：外标是指国家标准或国外标准。
2.3调整成分时，补料量＞800Kg，需要搅拌再次取样分析。
2.4当炉前分析结果出现下列情形时，应进行冲淡：
1）主要成分超出外标，视其具体情况冲至低于外标上限0.05～0.20%；
2）杂质元素超出外标，视其具体情况冲至低于外标上限0.01～0.08%（0.03%的单个杂质超标不冲淡）。
2.5补料使用的金属材料：Mg采用镁锭，其它元素采用中间合金或金属添加剂。
冲淡采用重熔用铝锭或电解铝水。
2.6重新取样前可根据实际情况进行适当补量，经充分熔化并搅拌后进行二次取样。
2.7调整成分时，必须注意保温炉的合金及其剩料情况。当熔炼炉为高成分合金转入保温炉的低成分合金时，熔炼炉补料要考虑保温炉余料适当留余量，待转炉后保温炉分析结果出来后，再补足配料值，并充分熔化和搅拌。
熔铸车间生产的铝棒材质及质量，直接影响铝型材的质量，现在好多小型铝材厂，因污染问题，企业规模限制，不设计熔铸车间，直接从电解铝企业采购铝水棒再进行挤压生产铝材。
铝材厂熔铸车间备料操作规程
1、适用范围：
本规程用于铝及铝合金熔炼前的备料工作。
2、主要内容：
2.1所备原材料必须符合原材料使用的规定和配料计算所确定的种类和数量要求。
2.2所备原料必须准确过磅。
2.3 所备原材料的数量（重量）要如实填写在生产随行卡片上，配料时少量多料或少料由配料班长如实填写在卡片上对应数字的右上角，多料量控制在500Kg以内。
2.4当现场存料与卡片的配料不相符时，应征得配料计算员的同意方可改用其他料。
2.5根据现场原材料的存放情况，废料的大小及厚薄等情形，各熔次的料要搭配使用，严禁造成熔炼时多次加料。
2.6按卡片、按熔次备料，上一熔次装炉后方可备下一熔次的炉料。
2.7备料过程中，要做好自检工作，不得将铁丝、铁皮等有害金属、杂物混入炉料。
2.8所备炉料，纯金属和中间合金、金属添加剂要单独堆码，不得与炉料混装。
2.9根据上一熔次炉内的剩料情况及在线处理装置的状况（放干或存料），可以对炉料酌情增减，但必须告知配料计算员，并在卡片上如实纪录增减量。
铝及铝合金熔铸工艺流程
1、适用范围：
本工艺流程适用于铝及铝合金的熔炼过程。
2、目的：
明确熔炼过程的操作程序、操作方法和技术要求。
3、工艺流程：
炉子准备→装炉→熔化→扒渣→加入合金元素→搅拌→取样→调整成分→转炉
4、流程管理内容：
1）炉子准备操作规程
2）熔炼炉装炉操作规程
3）熔化操作规程
4）扒渣、搅拌操作规程
5）加入合金元素操作规程
6）化学成分取样操作规程
7）化学成分调整操作规程
8）转炉操作规程
9）烘炉工艺规程
10）洗炉和大清炉工艺规程
炉子准备操作规程1、适用范围：
本规程适用于熔炼炉装炉前炉子准备工作。
2、主要内容：
2.1新修、大中修后或停歇后的炉子，在装炉前必须进行烘炉，烘炉的操作规程详见烘炉工艺规程。
2.2根据炉子的状况及上一熔次所生产的合金，是否需要洗炉，大沥铝材网，按“洗炉和大清炉工艺规程”执行。
2.3新炉投入使用，必须先生产10熔次以上1×××，3×××系合金的普通制品铸锭；更换炉底后投入使用的新炉子，必须先生产8熔次以上1×××，3×××系合金的普通制品铸锭方可转入5×××系合金和高要求制品（罐体料、罐盖料、铝箔料、瓶盖料，以下各规程的规定相同）铸锭的生产。
2.4停炉一个月以上，必须先生产5熔次以上的普通制品铸锭，停炉一个月以内，或炉温低于200℃两天以上时，必须先生产3熔次以上的普通制品铸锭，然后才能转为高要求制品铸锭的生产。
2.5生产高精铝或高纯度铝合金前，必须先生产5熔次以上的纯铝，且最后两熔次必须全部使用Al99.70及以上品味的铝液或铝锭。最后两熔次纯铝生产前，熔炼炉、保温炉必须大清炉，最后两炉次生产后，熔炼炉、保温炉必须彻底放干，扒净炉内渣子。
熔炼炉装炉操作规程
1、适用范围：
本规程适用于熔炼炉装炉工序的操作要求。
2、主要内容：
2.1工具准备：
熔炼过程用的扒子、试样勺、试样模、料铲等工具应准备齐全。
2.2炉料检查：
2.2.1按生产卡片对照所备炉料进行检查，所有炉料的种类、级别、重量应和卡片上标明的相符。
2.2.2装炉前，根据上熔次生产的合金、炉内剩料情况，可进行减料处理，所减炉料的种类、重量及减料原因应如实在生产卡片上的备注栏上予以标明。
2.3装炉顺序及要求
2.3.1若炉料全部为固体料dalilvcai.com，其加入方式原则上按从小到大的顺序进行，即先装碎料、小块料、大块废料，再后装铝锭、复化锭，最后装中间合金。中间合金装在炉料的上层，尽量使之装均匀。
2.3.2若炉料使用部分电解铝水，装炉顺序按先装固体料，后装铝水的原则进行。铝水装完后，要用扒子对露出液面的炉料推平。
2.3.3对于5×××系列合金，当配入的镁锭重量在1500Kg以上时，应留出500～1000Kg的镁锭（待以后加入），其余的镁锭可随固体料加入。注意，加入镁锭的时间应控制在电解铝水即刻就可以加入炉内的情况下进行，并且在镁锭加入后，应在其上面加盖一定数量的铝锭，以防止电解铝液加入后镁锭浮起。
2.3.4若炉料全部使用电解铝水，应事先与电解车间联系，使之及时供给铝水，缩短上一包铝水与下一包铝水的等待时间。
2.3.5每一熔次的炉料，应妥善安排，应尽量一次装入，缩短装炉时间。
熔化操作规程
1、适用范围：
本规程适用于熔炼过程的熔化操作要求。
2、主要内容：
2.1当炉料全部或大部分为固体料时，装炉完毕，盖好炉盖，即可点火升温熔化。
2.2当炉料熔化到有一层液体金属时，即可加入锰剂、铁剂、铬剂、铜剂等金属添加剂。加入的添加剂应尽量均匀，不得使之露出液面或紧贴炉底。
2.3当炉料全部或大部分为液体料时，装炉完毕，应适时地测量铝水的温度，然后决定是否升温。
2.4熔炼温度的规定：
熔炼过程中，要控制熔炼炉的炉膛温度和熔体温度：
炉膛温度：≤1150℃
熔体温度：3003、3A21：730～770℃
其它合金： 720～760℃
2.5熔炼时间的规定：
2.5.1熔体熔化完了至转炉开始的时间为熔体停留时间，一般不超过5小时。
2.5.2对于Mg≥3.0%的高镁合金如超出规定的熔体停留时间，需要重新取样，调整成分。
2.6熔炼炉因故不能连续生产时，应按下述要求采取保温措施。
2.6.1因能源或设备问题暂不能生产时，炉子不得装料，采取空炉保温。
2.6.2因铸造问题而不能正常连续生产时，熔炼炉内的炉料不准继续熔化，必须采取固体保温。
2.6.3当炉料大部分或全部熔化后，因故不能连续生产时，应采取低温（700℃）保温。
扒渣和搅拌操作规程1、适用范围：
本规程适用于熔炼过程中的扒渣和搅拌操作要求。
2、主要内容：
2.1扒渣
2.1.1当炉料全部熔化后，应测量熔体温度，并在熔体温度控制范围内及时进行扒渣。
2.1.2扒渣前，应向炉内尽可能均匀地撒入打渣剂或普通熔剂粉（Mg≥3.0%的
5×××合金及3004、3104罐体料使用2#熔剂粉），其用量为该熔次投料量的0.1%左右。
2.1.3扒渣使用扒渣车进行，扒渣要求平稳，渣子要扒净。扒到炉门坎时应让渣子稍作停留，使渣中铝液流回炉内，然后再扒出炉外。
2.1.4所扒出的炉渣应及时将金属选净，大块的金属可及时回炉，其余的炉渣送至专用的渣场另行处理。
2.2搅拌
2.2.1搅拌一般应使用电磁搅拌器进行，搅拌前应将电磁搅拌器开到熔炼炉炉底的中心位置。
2.2.2电磁搅拌器开动以后，熔体沿水平的某一方向连续旋转的时间，称为“旋转周期”，“旋转周期”的时间一般宜设定为5分钟，然后通过操作盘使熔体沿水平的相反方向连续旋转，也旋转一个“旋转周期”，上述过程分别为正旋转周期和反旋转周期。
2.2.3所有合金的熔体在取样前dalilvcai.com，至少应经过正、反、正三个旋转周期的搅拌。
2.2.4镁锭加入量在150Kg以上时，待其全部熔化后，必须进行两次以上的搅拌：第一次可以进行正、反两个旋转周期的搅拌，第二次应进行正、反、正三个旋转周期的搅拌。两次搅拌的时间间隔一般不少于15分钟，对于3003、3A21合金，两次搅拌的时间间隔不少于30分钟。
2.2.5合金在化学成分调整时，若补入了金属及合金元素应进行正、反两个旋转周期的搅拌，若补入的金属及合金元素在150Kg以上时，应进行正、反、正三个旋转周期的搅拌。
2.2.6当电磁搅拌器出现故障而不能用于生产时，可以用扒渣车执行搅拌，但搅拌时应注意不得让其扒子沉入熔体过深，避免熔体进入扒子与操纵杆的连接处，搅拌要平稳，不得浪推浪，每次搅拌时间不得少于5分钟。
加入合金元素操作规程
1、适用范围：
本规程用于熔铸过程中添加各种合金元素的操作程序及要求。
2、主要内容：
2.1加Cu：如以Al-Cu中间合金加入，则在装炉时随炉料装入炉内。如以Cu剂加入，当炉料全部为固体料时，应在炉料熔化一部分后加入；当炉料有电解铝水时，可在电解铝水最后2包倒入前加入。
2.2加Mn、Cr、Fe：一般以Mn剂、Cr剂、Fe剂形式加入，加入方法同Cu剂。
2.3加Si：一般以Al-Si中间合金加入，在装炉时随炉料装入炉内。
2.4加Mg：均以镁锭加入，对于含镁量较高的5×××系合金，当配料的镁锭重量在1500Kg以上时，部分镁锭先以固体料形式加入（见熔炼炉装炉操作规程2.3.3），留出的500～1000Kg镁锭，以及其他合金的镁锭，应在炉料完全熔化完了，并且其他合金元素加入完了之后加入。
加镁时，熔体温度控制在730～750℃，扒去熔体表面的浮渣,大沥铝材网，用加料铲或人工的方式将镁锭加入熔体，并及时用2#熔剂粉覆盖。
2.5加V：以Al-V中间合金加入，加入方法同Al-Si中间合金。
2.6加Ti:：对于某些要求加Ti的合金，装炉时将Al-Ti中间合金留出6～7块，其余的随炉料装炉，留出的Al-Ti中间合金待转炉时加入流槽，对于加Ti用以晶粒细化的合金，Al-Ti中间合金应在转炉时加入流槽。
化学成分取样操作规程
1、适用范围：
本规程适用于铝及铝合金化学成分取样操作。
2、主要内容：
2.1取样温度要求：
熔炼过程的熔体温度控制范围为取样温度。
2.2取样勺的要求：
取样勺应喷Ti02涂料并充分干燥，取样前用该熔次的熔体充分清洗。
2.3取样：
在炉内两侧附近的熔体深度中间部位分别取试样各一个。所取试样，应打上合金、炉号、熔次号、试样号的钢印，然后连同生产卡片送化验室分析。
化学成分调整操作规程 1、适用范围：
本规程适用于熔炼后期铝及铝合金熔体化学成分的调整作业。
2、主要内容：
2.1根据炉前快速分析结果，铝及铝合金化学成分内控标准，配料计算标准等要求调整成分，使合金的化学成分控制在内控标准范围内。
2.2炉前分析结果若出现下列情形时，需要重新取样进行分析：
1）合金元素含量＞1%，或其外标范围＞0.5%，两区的分析结果相差＞0.15%；
2）合金元素＜1%，或其外标范围＜0.5%，两区的分析结果相差＞0.10%；
3）合金的Mg含量≥3%，或其外标范围＞0.5%，两区的分析结果相差＞0.20%；
4）合金的Mg含量≥3%，或其外标范围≤0.5%，两区的分析结果相差＞0.15%；
5）合金元素的外标范围＞1.0%，分析值与配料值相差＞0.25%；
6）合金元素含量＞1.0%，或其外标范围为0.5～1.0%，分析值与配料值相差＞0.20%；
7）合金元素≤1.0%，或其外标范围≤0.5%，分析值与配料值相差＞0.15%。
注：外标是指国家标准或国外标准。
2.3调整成分时，补料量＞800Kg，需要搅拌再次取样分析。
2.4当炉前分析结果出现下列情形时，应进行冲淡：
1）主要成分超出外标，视其具体情况冲至低于外标上限0.05～0.20%；
2）杂质元素超出外标，视其具体情况冲至低于外标上限0.01～0.08%（0.03%的单个杂质超标不冲淡）。
2.5补料使用的金属材料：Mg采用镁锭，其它元素采用中间合金或金属添加剂。
冲淡采用重熔用铝锭或电解铝水。
2.6重新取样前可根据实际情况进行适当补量，经充分熔化并搅拌后进行二次取样。
2.7调整成分时，必须注意保温炉的合金及其剩料情况。当熔炼炉为高成分合金转入保温炉的低成分合金时，熔炼炉补料要考虑保温炉余料适当留余量，待转炉后保温炉分析结果出来后，再补足配料值，并充分熔化和搅拌。
熔铸车间生产的铝棒材质及质量，直接影响铝型材的质量，现在好多小型铝材厂，因污染问题，企业规模限制，不设计熔铸车间，直接从电解铝企业采购铝水棒再进行挤压生产铝材。
